激光束如銀蛇般游走于金屬表面，**的路徑規(guī)劃系統(tǒng)正以0.1毫米的重復(fù)定位精度完成第873次焊接。在億利激光汽車零部件焊接工作站的全封閉防護(hù)艙內(nèi)，六軸機(jī)器人托舉著最新研發(fā)的藍(lán)光激光器，將傳統(tǒng)焊接難以處理的鋁合金車門鉸鏈焊接合格率提升至99.6%。

　　這套系統(tǒng)最令人稱道的，是其搭載的AI焊縫追蹤系統(tǒng)。當(dāng)傳感器檢測到1.2毫米厚的熱成型鋼B柱出現(xiàn)0.3毫米的裝配偏差時(shí)，深度學(xué)習(xí)算法能在50毫秒內(nèi)自動(dòng)修正焊接軌跡。操作員王工透過雙層防輻射玻璃觀察著實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)流："上周處理的300組電池托盤焊接件，所有熔深檢測數(shù)據(jù)都穩(wěn)定在2.8±0.15毫米區(qū)間。"

　　工作站后方的物料區(qū)，AGV小車正將焊接完成的副車架運(yùn)往檢測工位。這里的在線監(jiān)測系統(tǒng)采用激光視覺+紅外熱成像雙重復(fù)核機(jī)制，不僅能捕捉0.05毫米的氣孔缺陷，還能通過熱場分布分析預(yù)測焊縫疲勞壽命。技術(shù)總監(jiān)李敏指著監(jiān)控屏上跳動(dòng)的光譜曲線解釋："我們給每個(gè)焊接參數(shù)組合都建立了數(shù)字孿生模型，現(xiàn)在連1.5毫米厚度的異種鋼疊焊都能保證無裂紋成型。"

　　隨著警示燈由紅轉(zhuǎn)綠，又一組完成焊接的轉(zhuǎn)向節(jié)被送入氮?dú)饫鋮s室。在工作站頂部的數(shù)據(jù)看板上，今日累計(jì)焊接量已達(dá)到2478件，能耗曲線始終維持在行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的82%水平。這個(gè)數(shù)字背后，是工作站配備的脈沖激光調(diào)制技術(shù)——通過將連續(xù)激光分解為20萬次/秒的微脈沖，使單位焊點(diǎn)的能耗降低40%，同時(shí)將焊接速度提升至每分鐘8米。