焦化爐煙氣余熱回收

  一、焦化工藝概述： 

煤車間送來的配合煤裝入煤塔，裝煤車按作業計劃從煤塔取煤，經計量后裝入炭化室內。煤料在炭化室內經過一個結焦周期的干餾制成焦炭并產生荒煤氣。炭化室內的焦炭成熟后，用推焦車推出，經攔焦車導入熄焦車內，并由電機車牽引熄焦車到熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦后的焦炭卸至涼焦臺上，冷卻一定時間后送往篩焦工段，經篩分按級別貯存待運。煤在炭化室干餾過程中產生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，經過上升管、橋管進入集氣管。約700℃左右的荒煤氣在橋管內被噴灑冷卻至90℃左右。荒煤氣中的焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油等一起經過吸煤氣管送入煤氣凈化車間。焦爐加熱用的焦爐煤氣，由外部管道架空引入。焦爐煤氣經預熱后送到焦爐地下室，通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道底部與由廢氣交換開閉器進入的空氣匯合燃燒。燃燒后的廢氣經過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經蓄熱室，又格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪排入大氣。對于其中經總煙道進入煙囪熱煙氣的仍有較大的余熱回收價值。該方案就是為回收這一部分煙氣的余熱而設計。 

二、余熱回收工藝流程圖

   （一、煙氣流程：在地下主煙道翻板閥前開孔，將主煙道路熱煙氣從地下主煙道路引出，經余熱回收系統換熱降溫后，將熱煙氣降至約160℃，經鍋爐引風機再排入主煙道翻閥后的地下煙道，經煙囪排空。

   （二、余熱回收系統的組成：該系統由軟化水處理裝置、除氧器、水箱、除氧給水泵、鍋爐給水泵、中溫熱管蒸氣發生器、軟水預熱器、低溫熱管蒸氣發生器、汽包、上升管、下降管、外連管路和控制儀表、鍋爐引風機等組成，并且互相獨立。 

   （三、汽水流程     工業軟化水經過軟水泵進入熱力除氧器除氧，除氧水一部分由給水泵輸入熱管軟水預熱器預熱到后進入汽包，水通過下降管進入中溫熱管蒸汽發生器，水吸收熱量變成飽和水，飽和水再經上升管進入汽包，在汽包里進行水汽分離，形成0.8MPa的飽和蒸汽，送至蒸汽總管或用戶；除氧水另一部分由給水泵輸入低溫熱管蒸發器，經加熱后進入低壓汽包，在汽包內進行汽水分離，形成0.3MPa的飽和蒸汽，送至除氧器除氧或給用戶。

   （四、余熱回收的主要原理： 

一） 蒸汽發生器的原理為：熱流體的熱量由熱管傳給放熱端水套管內的水(水由下降管輸入)，并使其汽化，所產汽、水混合物經蒸汽上升管到達汽包，經集中分離以后再經蒸汽主控閥輸出。這樣由于熱管不斷將熱量輸入水套管內的水，并通過外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循環，達到將熱流體降溫，并轉化為蒸汽的目的。二） 省煤器的工作原理為：熱流體的熱量由翅片熱管傳給放熱端水套管內的水，水吸收熱量，使熱流體降溫，使套管內的水由欠飽和態達到相應壓力下的飽和態，再進入汽包內參與自然循環過程。

三）低溫蒸汽發生器的工作原理為：熱流體的熱量由熱管傳給水套管內的水(水由下降管輸入)，并使其汽化，所產汽、水混合物經蒸汽上升管到達低壓汽包，經集中分離以后再經蒸汽主控閥輸出。這樣由于熱管不斷將熱量輸入水套管內的水，并通過外部汽——水管道的上升及下降完成基本的汽——水循環，達到將熱流體降溫，并轉化為蒸汽的目的。其低壓飽和蒸汽主要應用于系統的熱力除氧。 

   （五、余熱回收設備主要特點： 

一)、傳熱系數大。廢氣和水及水蒸氣的換熱均在熱管的外表面進行，而且廢氣熱管外側為翅片，這樣換熱面積增大，傳熱得到強化，因而使換熱系數得到了很大的提升；

二)、防積灰、堵灰、抗腐蝕能力強。通過調節熱管冷熱段受熱表面的比例，可以調節管壁溫度，使之大于煙氣露點溫度腐蝕區。

三)、冷熱流體完全隔開，有效防止水汽系統的泄漏。在運行時，由于廢氣的大量沖刷，即使管子受到一定的損壞，也不會造成冷側的汽水泄漏到熱側，確保了系統的安全運行，這也是該設備有別于一般煙道中余變回收設備的特點。      四)、阻力損失小，可以適用于老機組的改造。一般情況下，增加了余熱回收設備，熱廢氣的阻力增加在800Pa左右。

     五)、單根或多根熱管的損壞不影響設備整體使用。 

三、主要技術經濟指標 

一、煙氣參數煙道氣流量：150000 Nm3/h 煙道氣溫度：260～280℃煙道氣壓力：-350Pa 煙道氣成份如下：

焦爐廢煙氣成分組成（%）

CO2

H2O

O2

N2

6.41

20.06

3.68

69.85

二、余熱回收系統參數回收蒸汽壓力：0.8Mpa，溫度：170℃回收蒸汽量：10噸/h 煙氣回收后溫度不≤170℃年工作時間：>330天爐壓不影響焦爐的正常操作，不影響煙囪煙氣的正常排放。 

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