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（7）磨加工

金屬磨削的實質(zhì)是工件被磨削的金屬表層，在無數(shù)磨粒瞬間的擠壓，摩擦作用下生產(chǎn)變形，而后轉(zhuǎn)為磨屑，并形成光潔表示的過程。主要是對經(jīng)過熱處理的齒輪內(nèi)孔。端面、軸的外徑等部分的精加工，以提高尺寸精度和形位精度。齒輪加工采用節(jié)圓夾具定位夾緊，能有效保證齒部與安裝基準(zhǔn)的加工精度，獲得滿意的產(chǎn)品質(zhì)量。磨削精度通常達(dá)到 IT6～I(xiàn)T7 公差等級，表面粗糙度可達(dá)Ra1.25～0.16um。主要的磨加工設(shè)備有德國BUDERUS、意大利 MOR***、瑞士STUDER、北京數(shù)控磨床等。

（8）磨齒

采用磨齒加工的齒輪具有低傳動噪音、高傳動效率和長使用壽命的優(yōu)點?，F(xiàn)在，隨著磨齒機的效率的逐漸提高，砂輪性能也更好，高額成本得以大幅下降。由此，磨齒加工已開始大規(guī)模應(yīng)用于汽車齒輪加工中，而且已達(dá)到普遍應(yīng)用的程度。而且由于磨齒加工能去掉熱處理畸變，因此許多齒輪箱均使用磨削齒輪，以更好地控制傳動空程和噪音。磨齒加工工藝在整個齒輪行業(yè)中已基本成熟并在快速增長。主要的磨齒加工設(shè)備有美國Gleason-245TWG、德國KAPP300X 等。

（9）對嚙修整

這是變速驅(qū)動橋齒輪裝配前對齒部進(jìn)行磕碰毛刺的檢查清理，以消除它們在裝配后引起的噪聲異響。通過單對嚙合聽聲音或在綜合檢查儀上觀察嚙合偏差來完成。也多采用的是自動對嚙儀來檢查毛刺、中心距、跳動。

山工5噸鏟車波箱

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臨工933鏟車波箱

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第二部分：殼體類零件

1. 工藝流程

箱體類工件具有以下幾個特點：一是加工內(nèi)容多，需頻繁更換機床、刀具；二是加工精度要求高，采用普通機床加工質(zhì)量難以保證，且由工藝流程長，周轉(zhuǎn)次數(shù)多，生產(chǎn)效率難以提高；三是形狀復(fù)雜，且大部分為薄壁殼體，工件剛度差，較難裝夾。以離合器殼體為例，一般具有軸承孔、倒檔軸孔及二個大平面、定位銷孔和合箱螺孔等，加工尺寸上百個，精度高的一般都在IT6-IT9 級，表面粗糙度為Ra0.8～3.2um，平面度、平行度為 0.05～0.1mm,垂直度0.01～0.02mm，同軸度、位置度 0.05mm 等。一般工藝流程是銑結(jié)合面→加工工藝孔和連接孔→粗鏜軸承孔→精鏜軸承孔和定位銷孔→清洗→泄漏試驗檢測。

2. 加工設(shè)備

殼體類零件的加工設(shè)備主要分為兩大類：組合機床和加工中心。傳統(tǒng)的殼體加工生產(chǎn)線往往由組合機床構(gòu)成的，為了加工一個零件需要20多道工序，大量的加工設(shè)備只是為了保證有限的產(chǎn)品種類，這種情況適合于單一品種大批量的殼體生產(chǎn)。針對目前汽車市場需求的逐漸多樣化和產(chǎn)品更新?lián)Q代的特點，組合機床生產(chǎn)線已經(jīng)不能滿足要求，取而代之的將是以加工中心為主的柔性生產(chǎn)線。加工中心有加工精度高、加工范圍廣以及一次裝夾能完成多面加工的特性，已被大量采用。加工中心分為立式和臥式兩種。立式加工中心適宜加工內(nèi)容集中在同一個方向上的零件，臥式加工中心適合加工內(nèi)容在不同方向上的零件，特別是需圍轉(zhuǎn)加工且同軸度較高的零件，兩者的加工費用基本在 1：2 左右。

3. 控制方法

（1）夾具方面

變速器殼體的加工工序以采用“立式加工中心加工。10#工序+立式式加工中心加工 20#工序+臥式加工中心加工 30#工序”為例，需要三套加工中心夾具，其中 10#采用毛坯定位和支撐，20#、30#一般采用一面兩銷定位。壓鑄鋁殼體的加工余量不大，一般為 0.8～1.2mm，在夾具設(shè)計過程中首先要考慮定位的準(zhǔn)確性，其次是夾緊的位置必須是支撐的對應(yīng)位置，避免工件的夾緊變形，還要考慮刀具干涉、操作靈活、多件一夾、快速切換等因素。

（2）刀具方面

在汽車零部件制造成本中，刀具成本占總成本的3%～5%，但是能夠通過提高加工效率來達(dá)到影響總成本的20%～30%。模塊式結(jié)構(gòu)的復(fù)合刀具具有精度較高，刀柄可重復(fù)使用，庫存量少等特點，被廣泛采用，它可以大幅度縮短加工時間，提高勞動效率。因此，在精度要求不高、標(biāo)準(zhǔn)刀具能夠達(dá)到比較好的加工效果時盡量采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，降低庫存，提高互換性。同時，對于大批量生產(chǎn)的零件，精度要求又高的零件采用**的非非標(biāo)復(fù)合刀具更能提高加工精度和生產(chǎn)效率。