本文我們來講解一下在工業大風扇零部件加工過程時，如何在保證質量的前提下提高加工效率。

    首先我們先來看下面的一個公式：一定時間內的產量=機床單位生產效率×產品合格率×有效生產時間。通過公式可以清楚的看出如何提高機床的單位生產效率，可以從以下幾方面入手：提高單位進給量，增加主軸轉速，縮短工件夾裝和換刀的時間等。其中提高單位進給量和增加主軸轉速就涉及到了切削液的選擇。

    當然這個時候我們需要了解一下切削液的概念：切削液是一種在機械加工過程中，用來冷卻和潤滑的工業用液體，由多種**功能助劑經科學復合配合而成，同時要具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗、防腐功能、易稀釋的特點。其中潤滑、冷卻與加工速度直接相關。

    沒有切削液的高效加工一般是很難實現的，因為高速切削產生大量的熱會引起工件變形，影響加工精度。另外冷卻液的加工能力也是保證工件加工質量，提高產品合格率的關鍵因素之一。為了保證每一款冷卻液產品表現**，科研人員在機床上進行切削試驗，進行配方優選，以確保每款產品都能降低切削力、能量消耗，減少刀具磨損，實現高效加工。在切削液產品研發過程中，不同的配方的表現，都會對切削效率和刀具壽命產生巨大的影響。

    健康、安全、環保（HSE），是高速切削最基本的要求之一，切削液在其中起了相當關鍵的作用。機械加工中，油霧揮發相關的打掃和安全危害都由機械手段來進行控制，如復雜的通風和過濾系統，現在，道達爾的科研人員，通過對基礎油和抗油霧添加劑的優選，成功地將油霧的產生量減少了60％以上，從源頭上減少了油霧的產生。將切削液對HSE的負面影響降到了**，并且減少了切削液的消耗，降低了切削成本。

    高速切削，其最終目的是降低單個工件的成本，從而降低單件生產成本，以達到較好的經濟效益。根據前面列舉的公式，要想使一定時間內的產量**，必須使各個因子都變大。當然我們還可以通過延長切削液的使用壽命，減少切削液的換液次數來增加有效生產時間。切削是一個系統的工程，整個切削過程的費用包括切削液初裝和補充費用（15％～20％），切削液維護費用（8％～15％），排放費用（15％～25％），刀具費用（40％～50％），其他費用（10％）等。要想實現切削的低成本，就必須根據整個費用的權重，權衡利弊。**的切削液，不僅可以降低切削液的維護費用，廢液排放費用，更能降低刀具費用，提高切削速度，其中尤其以提高切削速度帶來的效益最為明顯。 

    以上這些成本都是可以計算的。若以提高10％的生產效率來計算，其他條件不變的情況下，可以直接導致固定資產折舊，人工費用等攤到每個工件的成本降低10％，其產生的效益是相當明顯的。

    綜上所述，我們可以了解**切削液會在工業大風扇零部件加工過程中的好處，不過**的切削液也只是其中的一個方面，提高工作效率還要懂得刀具的選擇，以及操作工自身的技術水準。