1.本設備采用連鑄連軋工藝方法生產無油導電鋁桿,生產的鋁桿直徑為Φ9.5mm 2.. 主要技術參數

導電鋁桿直徑：Φ9.5mm

生產能力：2.5-5t/h

設備總尺寸：32.05×7.2×4.2m

設備總重量： 65t

（一） 設備特點:

豎式熔鋁爐

該爐由臥式底爐、豎爐、加料口、煙道、燃燒系統和加料機構組成，臥式底爐為腰圓形，其前方有可開關的爐門，供造渣、扒渣、清料和工人進入爐膛修補爐襯用；豎爐由下筒、中筒、上筒、吸廢氣筒、加料口組成。配備的加料機構、爐頂操作平臺，利于及時從爐頂添加鋁料和操作人員時刻觀察料斗運行、爐內狀況，排除故障用。

（二） 雙膛保溫爐

保溫爐是雙池聯體爐，屬反射爐型，外形尺寸6788×4484×3100（長×寬×高，單位：mm），爐底高1016mm，熔池尺寸3276×2470×484（長×寬×高，單位：mm）。

砌體均采用濕砌，爐壁用1壁半磚砌法砌筑，熔池部位從里到外分別是：高鋁耐火磚；粘土耐火磚；石棉板；珍珠巖保濕粉；鋼板。砌體有效地阻止熱量擴散，使爐膛內的溫度保持穩定，而爐體外墻板的溫度僅70℃左右。每座熔池砌有2只800×400（長×高單位：mm）爐門，靠近爐門砌有30o斜坡，便于扒渣。

（三） 連鑄機

輪帶式連鑄機由澆堡、結晶輪及傳動裝置、壓緊輪裝置、鋼帶涂油裝置、引橋、張緊輪裝置、外冷卻裝置、塞頭、剔錠器、鋼帶等組成，除引橋、張緊輪裝置外，其余各部分均安裝在底板上。

熔化的鋁液從保溫爐經流槽流入上澆口，浮動的塞頭控制流入下澆堡的鋁液流量，鋁液從下澆堡水平澆鑄到由結晶輪和封閉鋼帶所形成的模腔內。整個澆堡可以通過電機、蝸輪減速箱的螺旋副作上下以及橫向移動。結晶輪的截面為M形，由直流電機經齒輪箱驅動。結晶輪的支承軸上裝有內冷卻裝置，通過壓力為0.5Mpa的冷卻水，水量可通過噴嘴射到結晶輪的內表面上，內冷卻共分8區間水冷塊，水量可通過截止閥來調節。外冷卻裝置將冷卻水噴射到模腔段的鋼帶上，從而使鋁液逐漸冷卻并凝固成溫度為510℃-480℃的鋁鑄錠。外冷卻的水量通過截止閥調節。

結晶輪上已凝固了的鑄錠由剔錠器剔出，并沿引橋而送入Y型連軋機。壓緊輪裝置將鋼帶緊壓在結晶輪上，以防鋁金屬液體外泄。導輪裝置用以調整和改變鋼帶的走向和模腔的長短，可以在一定范圍內調整，鋼帶的張力通過張緊輪裝置進行調節，點動或定期接通力矩電機，從而使鋼帶張緊以保持一定的張力。為了便于鋁鑄錠脫模，連鑄機還備有鋼帶涂油裝置。由于整個過程是連續進行的，因此可以得到大長度的鑄錠

（一） 連軋機

連軋機由15副Y型三輥機架組成，名義輥徑為Φ255mm，偶數機架為上傳動共七副，奇數機架為下傳動共八副，左右交替布置。采用弧三角一園系統孔型。主傳動用250kw直流電機通過齒形聯軸節與傳動牙箱第12副機架下的主軸連接傳遞功率。相鄰兩副機架之間的齒輪速比均為1:1.25，傳動牙箱與機架連接處均有安全齒形聯軸節，當過截時切斷安全銷，以防事故發生。每副機架前后分別裝有進出口導位，奇數機架入口導位為滾動式，偶數機架入口導位為滑動式。

電氣系統由三相四線380V,50Hz低壓網絡供電，設備總功率約為350kw，其中主電機250kw是用西門子全數字直流調速裝置控制，提供整條生產線的控制柜、控制臺，整個系統采用PLC控制以及人機界面進行操作，各種運行參數集中監控、顯示